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塑胶电镀着色工艺需要注意哪些问题?


随着工业的迅速发展、塑胶电镀的应用日益广泛,成为塑胶产品中表面装饰的重要手段之一。塑胶电镀是目前的大趋势,很多产品均采用塑胶来替代,大大降低成本,同时随着塑胶产品性能的提升,塑胶也越来越应用广泛,如汽车配件、装饰产品等。塑胶的种类很多,但并非所有的都可以电镀。有的与金属层的结合力很差,没有实用价值;有些与金属镀层的某些物理性质如膨胀系数相差过大,在高温差环境中难以保证其使用性能。目前用于塑胶电镀多的是ABS,其次是PP。另外PSF、PC、PTFE等也有成功电镀的方法,但难度较大。为了保证塑胶电镀着色的质量我们在工艺上需要注意很多的细节,例如夹装工艺,我们需要注意哪些问题?

(1)装夹须牢固。夹具宜选用弹性较好的硬质铝材,并考虑到足够的截面,以利牢固装夹。
(2)夹具的非装夹部位要绝缘。通过绝缘可以减少阳极氧化和电解色过程中的能源与资源的消耗,并大限度地提高工作槽的装载量。
由于钛质材料导电性能较差,在此工艺中建议不用钛质夹具。
(3)合理选用对极材料。塑胶电镀的对极以选用耐硫酸的不锈钢为主、为便于电解着色时电流的均匀分布、阳极以栅栏式或网式为佳,其总的表面积应不小于电解着色和夹具的总面积。为提高塑胶电镀液的稳定性并降低亚锡的氧化速度,还可在对极上挂少量锡条。
(4)电解着色件要保证足够的阳极氧化膜厚度。电解着深色件阳极氧化膜厚度不小于l0μm,电解着浅色件,阳极氧化膜厚度不小于8pm。
(5)工艺过程含接要严密。制件经硫酸阳极氧化之后宜立即进行电解着色,如工作量大,需要等待时,可暂时浸泡在清水中,但搁置时间不可过长,并在此过程中要防止夹具与制件之间因错位而造成电解着色无法进行。

(6)塑胶电镀时电压要逐级递升。当制件进入电解着色槽之后,先在槽液中轻轻晃动几下,在此后的1min之内,将电压缓缓升至额定值,按此操作有利获得均匀一致的着色膜质量。


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